石化铸钢阀门加工工艺铸钢阀门中的含碳量直接决定其强度和塑性，铸钢阀门的设计和成本为铸钢阀门提供了很大的市场。钢铁中的含碳量直接决定了钢材的强度和塑性。随着含碳量的增加铸钢的硬度也是越来越高的，塑形也是越来越强。一种产品是否能顺利生产,是否能符合多快好省的要求,首先要看工艺编制是否正确和切合实际。现举两个例来说明我厂编制阀门工艺的具体过程: [例1] 石油配件21/2时×2*气压闸门阀(见图1),材料用尢35,技术要求如下: (1)用300大气压试压,无渗漏现象; (2)梯形垫环槽上不允许有气孔或砂眼。由于大量生产,故两只连浇,用型板造型。浇注位置和冒口位置决定后,先在图纸上按标准划出加工余量6毫米和拔模斜度。两只铸件泥芯头相接的
一、石化铸钢阀门加工工艺要便于制造模型、芯盒和造型：
1、铸钢阀门铸件的内腔应该力求铸造时不用或少用型芯，当采用型芯时，应该方便其支撑、固定及排气出砂，必要时应该设有足够的工艺孔。 2、对于铸件内外侧面及加强肋等结构，应该在起模方向设有一定的结构斜度。
3、铸钢阀门铸件上的凸台部分与铸件本体不应该相差过大，取同一高度，同一面上的距离较近的几个凸台，连成整体的凸起部分。
4、铸钢阀门铸件的外形应该力求简单，以便于起模，应该尽量使铸造分型面为平面，且数目小。 
二、石化铸钢阀门加工工艺铸钢阀门要减少产生铸造缺陷的倾向：
1、应该尽量避免铸件内具有大的水平面
2、铸件平面壁上的铸孔，应该用凸边加固，以减少壁厚
3、铸件结构应该尽可能使其冷却时能*地收缩
4、铸件内水路、气路等大面积的夹层腔，应该有若干连接柱。
5、铸钢阀门铸件壁与壁之间的连接应该严防尖角和金属集聚，厚壁与薄壁之间应该逐渐过渡，严防突变，以免造成热节和应该力集中，形成热裂、缩松等。
6、铸钢阀门铸件的局部厚断面，应该尽可能采用挖空或铸孔结构，并以加强肋适当加固。
7、铸件的壁厚应该力求均匀，以防止缩孔、热裂，当需保证顺序凝固条件时，应该尽量使其具有朝一个方向变化的壁厚，当需保证同时凝固条件时，应该尽量使其具有等断面壁厚。
石化铸钢阀门加工工艺铸钢阀门使用介绍：
1、铸钢阀门在运输、贮存过程中不要拆除阀门的保护盖或 包装，以防止阀门连接端的损伤，并避免杂质等脏物进入阀腔。
2、铸钢阀门应该贮存在干燥的室内，一般不允许露天存放，以防止阀门被损坏和腐蚀。
3、铸钢阀门装运时，其启闭件通常处于开启的位置。
4、铸钢阀门出厂时已按标准及订货合同要求进行了试验和调试，用户拆除包装后即可使用。
采取比铸铁复杂的工艺措施：
1、由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；浇注系统的结构力求简单、且截面尺寸比铸铁的大；采用干铸型或热铸型；适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。
2、由于铸钢的收缩大大超过铸铁，为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷，在铸造工艺上大都采用冒口和、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。 此外，为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷，应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空 心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。
石化铸钢阀门加工工艺铸钢阀门的自密封结构与上面所讲的闸板自动密封原理是两回事，自密封结构是指闸阀中部与阀盖位置的连接结构为自密封结构，区别于低压中压闸阀中部的强制密封法兰连接。
锻钢阀门与铸钢阀门的区别在于材质，锻钢阀门和铸钢阀门材质主要是钢材的锻造工艺，加工形式上不同。
铸钢：以浇注铸件的钢。铸造合金的一种。铸钢分为铸造碳钢、铸造低合金钢和铸造特种钢3类。 铸钢是指采用铸造方法而生产出来的一种钢铸件。铸钢主要用于制造一些形状复杂、难于进行锻造或切削加工成形而又要求较高的强度和塑性的零件
锻钢：锻钢是指采用锻造方法而生产出来的各种锻材和锻件。锻钢件的质量比铸钢件高，能承受大的冲击力作用，塑性、韧性和其他方面的力学性能也都比铸钢件高，所以凡是一些重要的机器零件都应当采用锻钢件。
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