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化工蒸汽阀门故障解决办法 |
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| 详细介绍 | ||||||||||||||||
化工蒸汽阀门故障解决办法 蒸汽系统在现代应用广泛，在设计、安装和使用过程中往往存在一些常见问题，影响蒸汽系统安全与高效的运行。蒸汽系统常见问题有：水锤问题，设备堵塞，疏水不畅，下面逐一进行分析。 蒸汽阀门泄漏是工厂常见的现象，阀门的泄漏造成能耗增加，生产安全问题、工厂环境问题等多方面的影响。节能在日常工作中发现，阀门初始的泄漏往往难以察觉，尤其是内漏，但是泄漏量较大时，往往维修的成本和必要性就增大许多，有计划的管理工厂的阀门是消除阀门泄漏的首要方案。蒸汽阀门泄漏常见的是填料函泄漏，这是跑、冒、漏的主要表现，在工地、工厂里经常见到。化工蒸汽阀门故障解决办法产生填料函泄漏的原因有下列几点：
1、填料与工作介质的腐蚀性、温度、压力不相适应； 2、装填方法不对，尤其是整根填料备用旋放入，最易产生泄漏； 3、阀杆加工精度或表面光洁度不够，或有椭圆度，或有刻痕； 4、阀杆已发生点蚀，或因露天缺乏保护而生锈； 5、阀杆弯曲； 6、填料使用太久已经老化。 7、操作过于用力。
化工蒸汽阀门故障解决办法 波纹管密封截止阀是消除阀杆处外漏的解决方案。利用波纹管替代填料函，确保任何状态没有阀门外漏。蒸汽阀门泄漏内漏表现为关闭件泄漏，通常将填料函泄漏叫外漏，把关闭件泄漏叫做内漏，关闭件泄漏，在阀门里面，不易发现。关闭件泄漏，可分两类：一类是密封面泄漏；另一类是密封件根部泄漏。 化工蒸汽阀门故障解决办法引起泄漏的原因有：
1、密封面研磨得不好； 2、密封圈与阀座、阀瓣配合不严紧； 3、阀瓣与阀杆连接不牢靠； 4、阀杆弯扭，使上下关闭件不对中； 5、关闭太快，密封面接触不好或早已损坏； 6、材料选择不当，经受不住介质的腐蚀； 7、将截止阀、闸阀作调节使用，密封面经受不住高速流动介质的冲击； 8、某些介质，在阀门关闭后逐渐冷却，使密封面出现细缝，也会产生冲蚀现象； 9、某些密封圈与阀座、阀办之间采用螺纹连接，容易产生氧浓差电池，腐蚀松脱； 10、因焊渣、铁锈、尘土等杂质嵌入，或生产系统中有机械零件脱落堵住阀芯，使阀门不能关严。
化工蒸汽阀门故障解决办法蒸汽阀门泄漏的内漏有时来源于阀杆升降机构失效，阀杆升降失灵，其原因有： 1、操作过猛使螺纹损伤； 2、缺乏润滑剂或润滑剂失效； 3、阀杆弯扭； 4、表面光洁度不够； 5、配合公差不准，咬得过紧； 6、阀杆螺母倾斜; 7、材料选择不当；例如阀杆与阀杆螺母为同一材质，容易咬住； 8、螺纹被介质腐蚀（指暗杆阀门或阀杆在下部的阀门）； 9、露天阀门缺少保护，阀杆螺纹粘满尘砂，或者被雨露霜雪等锈蚀。
1、化工蒸汽阀门故障解决办法水锤问题 1.1 水锤的危害。水锤现象发生时，管道内会发出巨大的响声，还有可能会出现管道的震动。在严重情况下，水锤还会造成管道、阀门等的断裂，造成极其危险的状况。 1.2 水锤形成的原因。水锤的根源来自于管道低点的冷凝水没有及时排放。 比如： 1 ）管道的变形，可能是管道支撑间距过大，造成支架间的管道变形下垂，下垂部位积水。 2 ）采用不恰当的管道变径，同心变径处容易积水。 3 ）不正确的过滤器安装。过滤器的滤网应水平安装，而不是向下。 4 ）不恰当的蒸汽疏水，造成蒸汽主管内留存凝结水。 5 ）不正确的运行情况，启机阶段阀门开启太快。
1.3 化工蒸汽阀门故障解决办法水锤的预防措施。 1）设计阶段，正确设计管道坡度，每隔一段距离以及在管道低点，精心设置疏水点。 a. 管道坡度要求。 蒸汽管道坡度合理设置应为：顺坡汽水同向流动 2‰ ；逆坡 5‰ 在尽可能的情况下，蒸汽主管道应沿流动方向布置不小于 10‰ 的坡度。蒸汽管网内的凝结水可顺蒸汽流动。 地上管网坡度不是特别重要，重要的是在适当位置设置疏水点。 b. 需设疏水的位置。 疏水点间距：顺坡 200m ，无坡度 100m ，逆坡 50m 设置一个疏水点。 管道的低点、上升管道的底部、立管下端、蒸汽管道末端，以及任何可能积存凝结水的地方均应设置疏水点。 减压阀、调节阀、重要分支切断阀前；汽水分离器、蒸汽加热设备的低处；蒸汽分配管、分气缸、扩容器的底部；文丘里流量计的上游侧；进入建筑物前的入户管处； c. 主管上疏水应设置集水槽。 蒸汽主管道上的疏水管一般为 DN15-DN20 即可满足凝结水流量的排放要求。 但在系统运行时，蒸汽管道内的蒸汽流速会高达 162km/h ；带动凝结水一起流动。 如不设置集水槽，疏水管直接与蒸汽主管相连，疏水管将不会捕获很多的沿蒸汽主管高速流动的凝结水。为了防止集水槽内的杂质进入疏水阀内，疏水管与集水槽连接时，应距离疏水槽底部 30~50mm 。为了便于清洗与排污，可在集水槽底部设置法兰盲板或排污阀。 集水槽的大小根据主管的大小设置。 主管道大于 200mm 时，集水槽按 1/2 主管直径设置，小于 200mm 时，集水槽按 100mm 或与主管管径相同。
2）化工蒸汽阀门故障解决办法安装阶段，除按设计及上述要求布置管道坡度、疏水点外，还应注意以下常识： a. 蒸汽管道变径管，应采用偏心变径管底平，防止积液，而不是同心变径管。热水管道为了便于排气，应采用偏心变径管顶平。 b. 蒸汽系统的过滤器，滤网应水平安装，而不是滤网向下安装。避免滤网处积液。 c.分支管道的连接应从主管道的上方取蒸汽。如果从主管的侧面或底部取蒸汽，蒸汽会把主管内的冷凝水及管道杂质带入分支管内，进而进入设备，会影响到设备的工作性能。 d. 分支管道的阀门尽可能靠近取汽点。当所连接的设备停机时，可减少阀后分支管道内的凝结水量。避免再次开机时，大量的凝结水随蒸汽进入设备，避免水锤。
3）在所有疏水阀后安装止回阀，否则在停机阶段凝结水将有可能回流到蒸汽管道中，造成管道内积水。 当开启系统时，出现水锤。 疏水阀后安装止回阀还有一个好处，就是当多个设备疏水共用一根主管时，可防止当某个设备停机时，凝结水回流到停机设备中，这在制药行业相当重要，防止交叉污染。凝结水回流到换热器内，会加剧换热器的腐蚀。 4）系统刚开始运行时，缓慢开启阀门，让残存在系统中的凝结水在被高速流动的蒸汽带动之前，慢慢地通过疏水阀排放掉。 这在启机阶段相当重要。
2、化工蒸汽阀门故障解决办法设备堵塞 蒸汽系统的换热器、疏水阀、流量计经常被管道内的杂质堵塞、降低工作效率，甚至损坏设备。减少停机和维护时间越来越重要。 2.1 发生堵塞的原因分析。 根本原因是：水垢、铁锈、焊渣以及其它固体颗粒在施工或运行过程中进入管道系统内。 具体有如下情况： 1 ）安装过程中因环境、人为的因素，造成的杂物、垃圾、碎石、砂子等进入管道。 2 ）管道焊接、切割过程中，形成的氧化皮、焊渣进入管道。 3 ）运行过程中，碳钢管道在蒸汽高温下容易生锈腐蚀，铁锈呈片状或形成铁锈泥，也容易造成堵塞。
2.2 化工蒸汽阀门故障解决办法预防措施。 1 ）进入现场的管子两端都要封口，防止杂物进入。 安装过程中的暂时不能连接的管口要封闭。 2 ）管道焊接作业，尽可能采用氩弧焊打底，防止焊渣进入管道。 已安装成型的管道不允许在上面开孔，防止切割碎片进入管道。需要开孔的管道应提前预制。 3 ）铁锈的预防，管道尽可能设计成闭式回水系统，防止大量空气进入管道内。在蒸汽主管末端安装排气阀，及时把管道内的空气排除。 4 ）管道安装完成后，要按照系统，逐根吹扫，把管道内的杂质、焊渣等吹扫干净后，方可正式投入使用。吹扫时应把流量计、控制阀、换热器等设备隔离或拆除。防止杂物把设备损坏。 5 ）最重要的是设计要考虑在每个疏水阀、流量计、控制阀、用汽设备的上游安装过滤器。 为了减少停机时间，在每个重要设备前安装过滤器，是的做法。
2.3 化工蒸汽阀门故障解决办法疏水不畅。 疏水不畅的原因有很多，像疏水阀选型不合适，疏水阀位置安装不合理，凝结水水管选型、布置不合理都会造成疏水不畅，目前项目执行中遇到的疏水不畅主要是：多个设备共用疏水管，凝结水管错误接入排水管。 1）疏水不畅的危害。 a. 多个设备共用疏水管，当某台设备停机时，凝结水会串入停机设备。 b. 凝结水管错误接入排水管，会造成蒸汽串入排水管上游，造成地漏或洗手池等反蒸汽。 2 ）原因分析。 a. 没有详细设计，施工人员对蒸汽凝结水的特性认识不清楚。 错误的认为蒸汽凝结水是无压力管道。 b. 疏水阀后的管道中的凝结水，不仅仅有凝结水，还含有大连的闪蒸蒸汽。 经计算，疏水阀后管道内的 99% 的体积是蒸汽， 1% 是水。 c. 疏水阀后的凝结水管是有压力的。凝结水管阻力越大，凝结水管的压力越大。最大可达蒸汽主管道的 80% 。 当 0.6MPa 的蒸汽系统凝结水接入排水管时，可能造成排水管内压力达到最 0.4MPa, 蒸汽可以使凝结水上返 40m 高。 d. 多台设备并联时，当某台设备停机时，蒸汽管道阀门关闭，设备内的蒸汽压力降低，甚至可能是负压，主管道内的凝结水就会很容易进入停机的设备内部。
3 ）化工蒸汽阀门故障解决办法解决方法。 a. 多台设备凝结水并联接入凝结水总管，必须在每个疏水阀后安装止回阀，防止凝结水倒流。 无论疏水阀后的排放管是多么的低，或多么的顺畅，均应加止回阀。 b. 蒸汽凝结水是有压管道，必须单独排放。 不得排放到污水管、雨水管中。 在设计或施工时，应引起重视，绘制详细的走向图，做出技术交底，向工人讲解清楚。
蒸汽系统作为工业厂房的常用公共介质，同时具有高温、高压的特点。只有良好的设计与安装结合，才能安全、高效的提供高品质的蒸汽。 希望能够对蒸汽系统的设计与安装，有所裨益。 |
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