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ZXP远程自控气动调节氧气减压阀 产品说明

本实用新型涉及调节阀装置领域，更具体地说，涉及一种用于石化机械远程智能气动单座调节阀总成。本阀的工作原理是这样的打开高压阀及低压阀，氧气由高压阀进入活塞气腔，经过活塞上的通道进入低压阀，再由低压阀进入皮管接头，最后进入焊割炬，点火助燃。一种氧气自控减压阀，通过阀体端部的螺纹与氧气瓶相连，其特征在于它是由阀体、与阀体连接在一起的盖冒，设在阀体上的高压阀、设在阀体与盖冒之间的活塞组件、设在盖冒上的低压阀及出气皮管接头组成，高压阀与活塞组件之间设通道，活塞组件与低压阀之间设通道，低压阀与出气皮管之间设通道。

氧气自控减压阀，其特征在于活塞组件由活塞、设在活塞端部的密封塞、压簧组成，活塞呈T形，头部设在阀体内，尾部设在盖冒内，活塞与阀体、活塞与盖冒之间分别设有密封用的O形圈，压簧一端顶在阀体上，另一端顶在活塞上，活塞中间设进气通道，高压阀与活塞之间的通道口设在阀体上正对活塞端部。氧气自控减压阀，其特征在于阀体上还设有充气用的通道及气压表。

本实用新型涉及气动远程控制减压阀.包括底盖,壳体,膜片构件,上,下弹簧,安全阀,连接件,活门构件,活门通道,调压气接口,调压安全接头,底盖上是膜片构件和壳体,由连接件连接,在膜片构件与壳体间有上弹簧,并形成上空间,在膜片构件与底盖间有下弹簧,并形成下空间,安全阀装在壳体上,活门构件一端在活门通道中,壳体上有进,出气通道,进,出气通道与上空间相通,活门通道与进气通道相通,又与上空间相通,调压气接口置于底盖上,并与下空间连通,底盖上还有调压安全接头,并与下空间相通,调压安全接头另一端由管路与安全阀一端连接.本实用新型提高了对压差变化的敏感性,调压范围大,精度高,可以实现远程控制,且运行安全.

一种便携式焊割炬上使用的氧气自控减压阀，由阀体、与阀体连接在一起的盖帽、设在阀体上的高压阀、设在阀体与盖帽之间的活塞组件、设在盖帽上的低压阀及出气皮管接头组成。该阀在出口气压大于进口气压时，活塞组件即自动关闭气道，切断气源，一旦压力降低，活塞组件上的弹簧又使活塞复位，打开气道，继续供气，从而使焊割炬的使用更加安全可靠。

背景技术：

单座调节阀阀体内有一个阀芯和一个阀座，具有泄漏量小的特点。该阀不平衡力大，其允许压差较双座阀小，在高压差、大口径时，最好配上阀门定位器。公称通径≥25mm的阀为双导向结构，只要改变阀杆与阀芯的连接位置就可实现气开或气闭。

现有用于石化机械远程智能气动单座调节阀总成，上阀盖和下阀盖的安装需要多颗螺栓扭紧固定安装结构，但是螺栓的螺距较长，影响单座调节阀的拆装维修效率，同时，因阀芯导向面积小，阀杆在伸缩的过程中容易产生晃动和抖动，进而导致阀芯关闭不严密。因此，需要对现有技术进行改进。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种用于石化机械远程智能气动单座调节阀总成，它通过逆时针转动松动螺帽，方便快速向一侧移出螺栓，降低拆装维修时间，大幅度提高维修效率，槽体的设计方便快速拆装螺栓；通过在阀帽上端面固定焊接导杆，并使用第二固定块滑动套接导杆，从而使得阀杆本体保持垂直运动，避免了由于阀杆抖动过大影响整体的严密性，弹簧的设计可以对阀杆产生缓冲作用，使得阀杆在伸缩运动的过程中更加的稳定。

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

一种用于石化机械远程智能气动单座调节阀总成，包括上阀盖，所述上阀盖的侧边固定焊接有第一固定块，所述上阀盖的下端面压紧有下阀盖，所述下阀盖的侧边固定焊接有支撑块，所述第一固定块和支撑块的内部滑动套接有螺栓，所述螺栓的上端通过螺纹连接有螺帽，所述下阀盖的下端面固定焊接有连接架，所述连接架的下端固定连接有阀帽，所述阀帽的内部滑动套接有阀杆，所述阀杆的中部固定焊接有第二固定块，所述第二固定块的两侧内部滑动套接有导杆，所述导杆的下端外侧滑动套接有弹簧，所述阀帽的侧边内部的螺丝通过螺纹连接有阀体，该用于石化机械远程智能气动单座调节阀总成，通过逆时针转动松动螺帽，方便快速向一侧移出螺栓，降低拆装维修时间，大幅度提高维修效率，槽体的设计方便快速拆装螺栓；通过在阀帽上端面固定焊接导杆，并使用第二固定块滑动套接导杆，从而使得阀杆本体保持垂直运动，避免了由于阀杆抖动过大影响整体的严密性，弹簧的设计可以对阀杆产生缓冲作用，使得阀杆在伸缩运动的过程中更加的稳定。

ZXP远程自控气动调节氧气减压阀规格与技术参数

*本产品性能指标贯彻GB/T4213-92标准

ZXP(ZJHP)气动薄膜调节阀调节阀重量表                         单位：kg

﹡本表中散热高温型的重量以PN16为依据，低温型以PN40为依据

　调节阀与其他仪表配套使用，可实现生产过程中流量、液位、压力、温度等工艺参数与其他介质如液体、气体、蒸汽等的自动调节和远程控制功能。气动调节阀与其他仪表配套使用，可实现生产过程中流量、液位、压力、温度等工艺参数与其他介质如液体、气体、蒸汽等的自动调节和远程控制功能。其中气动薄膜调节阀作为自动调节系统的终执行机构，起着十分重要的作用，调节阀应用的好坏直接关系着生产的质量与安全。

二、调节阀的常见故障、原因分析及解决方法

　　(1)调节阀不动作。原因：没有信号压力或膜片裂损、膜片漏气，膜片推力减小;阀芯与阀座或衬套卡死，阀杆弯曲等原因使调节阀不能动作。解决方法：将信号线、气源接头连接牢固或者更换膜片;调直阀杆或者更换阀杆。

　　(2)调节阀动作正常，但不起调节作用。原因：阀芯脱落或管道堵塞。解决方法：阀芯脱落的将阀芯与阀杆连接牢固，管路问题的联系主管部门疏通管路。

　　(3)调节阀动作迟钝或跳动。原因：密封填料老化或干枯使阀杆与填料的摩擦增大;阀体内含有粘性大的污物以及堵塞、结焦等情况出现;膜片及“O"形密封圈等处泄漏也。解决方法：更换密封填料，重新调整;清除污物、结焦等;紧固膜头，或者更换膜片、O型圈。

　　(4)调节阀不稳定或产生振荡。原因：调节阀径选择过大;单座阀介质在阀内流动方向与关闭方向相同。阀芯与导向套严重磨损。解决方法：更换阀径合适的阀门;调整阀门方向;改善结合面(研磨)或更换阀芯、导向套。

　　三、调节阀典型故障维修方案

以“调节阀动作正常，但不起调节作用"故障为例阐述维修方案：某化工厂氯乙烯车间，使用阀门为***厂的单座调节阀。此生产线年产10万吨塑料颗粒，氯乙烯车间的压缩、转化、分馏工段有两套生产线。除压缩外，转化和分馏工段都大量使用调节阀，每一个调节阀的工作环境是*不同的，而每一条管路上通常都只有一个调节阀，有些调节阀旁边还设有旁路，可以通过手动阀门控制。如果调节阀出现故障，可以开启旁路阀，保证正常生产。所以，在拆检前，要仔细分析该调节阀的故障原因，制定完善的维修方案。

　　1、检修方法及标准。检修方法：

　　(1)按操作规程交出，要求置换合格，维修工携带滤毒罐，氯乙烯嗅敏仪，并有气防站工作人员监护，方可拆检阀门。

　　(2)关掉气源，拆下及气源管，把阀门拆开。

　　(3)阀芯阀杆的连接，检查阀芯阀杆的连接状况，检查连接销是否可以取下，不能取下要用专用工具取，或者改孔。

　　2、检修后阀门的组装。

　　(1)组装前应对阀门的全部元件进行一次清理检查，组装顺序应自下而上，加入的垫片应涂润滑脂，加入的填料要充实均匀。

　　(2)所有紧固螺栓和填料装配前都应涂上润滑脂，利于下次检修和润滑。

　　3、阀门的调校。阀门组装完毕后装上，气源管进行调校。校准点不应少于5个点，0%、25%、50%、75%、。依次缓慢地将各点信号输入，观察行程指针与标尺刻度是否对应，否则应进行反复调整，直至达到标准。

　　4、试车与验收。

　　(1)阀门调校标准后装到管线上，确认无问题后通知工艺车间，办理交出手续。

　　(2)配合工艺人员由现场手操改为总控操作。

　　(3)检查检修后的记录档案资料是否齐全准确。

　　(4)当阀门引入介质检查填料和两侧法兰是否泄漏。

　　(5)调节阀正常运行72小时后，由有关技术主管签收合格。

　　5、安全注意事项。

　　(1)维修安全注意事项：维修必须由两人以上作业;进入现场维护必须穿戴好规定的保护用品;发现电动阀门出现异常需处理时，必须取得工艺人员认可，采取安全措施后方可作业。

　　(2)检修安全注意事项：在线使用的阀门检修时必须办理交出证;在线阀门解体前必须将工艺介质排放干净，并确认不泄漏，方可进行作业;在检修时应关闭气源;检修时，必须使用专用工具，不得损坏零部件;拆卸下来的零部件及裸露出来的阀体应用软材料盖好。

　　(3)投运安全注意事项：投运前应通知工艺人员办理交出手续;投运时应做到工艺和维修工作人员双方密切配合。

　　四、调节阀的拆卸工艺

　　(1)切断电源、气源;拆除电源线及信号线再拆除各气管;

　　(2)连接气管(经减压阀，定值器至膜头)，设置减压阀的压力为铭牌上弹簧的工作压力值;

　　(3)然后拆除对开螺母，拆除后关闭并拆除气源;

　　(4)将指针块和锁紧螺母松开;

　　(5)松开支架圆螺母，取下支架;

　　(6)对角松开并拆除阀盖螺母，依次取下上阀盖、阀芯、导向套、齿形垫片;拆卸完毕后，检查故障原因，将阀芯与阀杆重新连接。然后按照拆卸时的相反顺序，对阀体进行组装。

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